熟料中f-CaO高的原因及控制方法
    来源: 发布日期:2013-09-17 原料的预均化、配料电子皮带秤、出磨生料X荧光分析仪控制和生料的气力均化4个关键环节相互衔接,紧密配合,是预分解窑窑速快、产量高、质量好、热耗低的基本条件和前提。

  1、生料成分的均匀性差

  原料的预均化、配料电子皮带秤、出磨生料X荧光分析仪控制和生料的气力均化4个关键环节相互衔接,紧密配合,是预分解窑窑速快、产量高、质量好、热耗低的基本条件和前提。但生产线上工艺生产环节不配套或某些缺陷,致使人窑生料化学成分波动较大,容易造成生料率值的很大变化,使回转窑操作困难,熟料中f-CaO含量就高。

  2、烧成温度的影响

  熟料煅烧温度对f-CaO影响很大。在生料成分比较均匀,熟料率值相对稳定的情况下,较高的烧成温度,物料在烧成带又有足够的停留时间,则窑内物料的化学反应完全,熟料中f-CaO含量就低。假如烧成温度偏低,形成的液相量就少,液相粘度大,f-CaO在液相中运动速度减慢,影响C2S+CaO---C3S的反应速度,熟料中f-CaO含量就增加。因此要减少熟料中f-CaO的含量,必须适当提高熟料煅烧温度以避免熟料的欠烧。

  3、操作的影响

  窑速慢并采用短焰急烧,这样由于窑内料层厚,高温带又短,物料预烧不好,熟料f-CaO就会比较高。

  4、处理不正常窑况时的操作方法

  4.1 窑尾温度偏高或偏低时的操作方法

  窑尾温度是烧成系统的重要热工参数,也是窑操作员必须考虑的重要操作依据。影响窑尾温度的因素很多,有人窑生料分解率、窑内物料负荷率、窑头用煤量、煤粉质量、窑内通风和火焰形状等,不能简单地认为只是窑头加点煤或减点煤的问题。

  如果窑尾温度偏高,预分解系统温度和压力基本正常,窑头用煤量也不少,但人窑生料CaC03分解率偏低,窑产量上不去,则说明回转窑和分解炉用煤分配比例不当。这时,应适当开大三次风管阀门开度,缓慢加大分解炉用煤比例。由于系统总排风量不变,分解炉用煤量增加,分解炉出口直至C1出口废气温度升高。当分解炉出口废气中O2含量降低,CO含量增加时,适当减少窑头用煤量。为了严防窑头跑生料,必要时可以加大系统排风。这样,虽然短时间内熟料烧成热耗会有所增加,却使窑炉用煤分配比例趋于合理,热工制度稳定和产质量提高。

  窑头、窑尾负压偏高,窑内通风量大,火焰太长,也会导致窑尾温度偏高、窑尾废气O2含量增加。这时应适当开大三次风管阀门开度或关小窑尾缩口阀门。如果窑尾温度很高,C1出口废气温度也很高,但烧成带温度却很低,这时应减少系统喂料,停用分解炉并关闭三次风管阀门,窑头适量加煤,15min左右,不正常的热工制度即可改变。

  至于窑尾温度偏低,通常是由于窑内通风不好引起的。其现象是窑头负压偏小,火焰偏短,窑尾O2含量低。这时,如果再遇预热器系统塌料,窑尾温度将会更低,进一步恶化窑的操作,窑头加煤烧成温度上不去,反而增加废气中CO含量。如果系统排风和燃烧器外流风风量不小,窑内又没有结圈,则应适当关小三次风管阀门开度以加大窑内通风,同时增加窑头和减少分解炉用煤量。这样,窑尾温度将会很快恢复正常。

  4.2预热器系统塌料后的操作方法

  如前所说,预分解窑喂料量达设计能力80%以上后塌料现象就很少出现。但由于操作不当、喂料量大起大落、预热器系统水平段太长时,塌料又是不可避免的。

  当预分解系统出现较大塌料时,首先窑头应加煤,以提高烧成带温度,等待塌料的到来,当加煤不足以将来料烧成熟料,应及时降低窑速。严重时还应减料并适当减少分解炉用煤量,以确保窑内物料的烧成,以后随着烧成带温度的回升,慢慢增加窑速和喂煤、喂料量,使系统达到原有的正常运行状态。但当塌料量很少时,由于预分解窑窑速快,窑内物料负荷率小,一般不必采取任何措施,它对窑操作不会有大的影响。

  4.3窑内前圈或后圈脱落后的操作方法

  窑内前圈或后圈可经冷热处理脱落,有时也会自行脱落。出现后一种情况,尤其是前圈的突然塌落,首先应大幅度地降低窑速,如从3.0r/min降至1.5r/min。因为圈后一般都积存大量熟料,不减窑速将会把冷却机压死,而且烧成带后面的物料或后圈后面的生料前窜容易出现跑生料;冷却机操作由自动打到手动。开大一室高压风机风量使大块熟料淬冷、破裂。否则红热的熟料进入冷却机中后部,将会使冷却机废气温度超高;适当加快篦板篦速,把圈料尽快往后运以减轻一室篦板的负载。与此同时,开大后面几台冷却风机的风量以降低出冷却机的熟料温度;在开大熟料冷却风机风量的同时,相应开大冷却机废气风机的排风量,并随时调节风量使窑头始终保持微负压;当一室篦下压力开始下降时,减少一室高压风机风量以免窑头出现正压和把大量细熟料粉吹回窑内影响窑头看火,加快新的前圈的形成;大块圈料快人熟料破碎机时,应降低冷却机尾部篦板篦速以防熟料破碎机过载以致损坏锤头。

  4.4 窑头粉料太多看不清窑内状况,想观察熟料结粒和窑皮等情况时的操作方法

  将冷却机一室1、2号高压风机阀门适当关小,以减少熟料细粉的飞扬,即可观察到接近实际的熟料温度、熟料结粒和窑皮好坏情况。观察完后应立即将上述风机阀门开度恢复到原来的位置。

  4.5 烧成带物料过烧时的操作方法

  物料过烧的现象是熟料颜色白亮,物料发粘、“出汗”成面团状,物料被带起高度比较高;物料烧熔的部位,窑皮甚至耐火砖磨蚀;窑电动机电流较高。出现这种情况应及时采取如下措施:

  1)窑头大幅度减煤并适当提高窑速,使后面温度较低的物料尽快进入烧成带,以缓解过烧。但操作员应在窑头注意观察,以免出现跑生料。

  2)检查生料化学成分,是否Fe203含量太高,KH、n值太低。

  3)掌握合适的烧成温度,勤看火勤调节。

  5、根据窑驱动电流操作回转窑的几点体会

  许多现代化的水泥厂,中控室离窑头都有相当长的一段距离。一般情况下,窑操作员离开操作台到窑头去看火,都是为了了解并解决在中控室不清楚的疑 难问题。正常操作时,窑操作员完全可以根据窑驱动电流大小的变化来操作回转窑。因为窑头燃煤用量多了还是少了,窑内温度高了还是低了,还有结圈的形成、窑皮的长短和垮落情况都能在中控室CRT窑驱动电流参数趋势图或自动记录纸上显示出来。下面介绍笔者操作2条3200t/d预分解窑时总结的几点体会。

  5.1 加料期间的操作方法

  如前所说,加料期间必须特别注意系统风、煤、料和窑速之间的合理匹配。操作原则是先提风后加煤,先提窑速再加料。在这个前提下,窑驱动电流的变化主要体现在喂料量和窑速之间的相互关系。

  停窑期间,水泥厂一般对窑内结圈、结蛋或长厚窑皮都作了认真检查和清理。窑经预热升温,准备开始喂料前又已经连续运转一段时间。所以这时的窑驱动电流一般都非常平稳,中控窑CRT上显示的电流趋势图几乎成一直线。开始喂料后,加料和提窑速的依据是窑传动电流缓慢上升,表明窑内料量增加使回转窑扭矩加大。待窑传动电流曲线趋于平稳,这时应适当提高窑速。窑速加快,窑内物料负荷率下降,窑扭矩减小,传动电流曲线向下并慢慢趋于平稳,这时应适当增加喂料量,窑传动电流又开始上升。这样周而复始,喂料量越来越大,窑速也越来越快。喂料量在设计值80%以下时,每次加料幅度为设计值的5%左右,喂料量达80%以上时,每次加料幅度为设计值的2%左右。加料期间窑速应与喂料量同步偏高掌握。即窑速:实际喂料量*3.0/设计产量生料量(单位为:r/min),再适当加快一点。每次提窑速的幅度为:窑速在2.0r/min以下时,每次提0.2r/min;窑速在2.0r/min以上时,每次增加O.1r/min。这样,一般不会出现跑生料。窑在电流平直正常状态下运行时,倘若电流突然显著下降,则应适当降低窑速,待电流平稳并回升后再提窑速和加料。

  5.2 正常操作时窑驱动电流大小变化的几个实例

  1)窑驱动电流由平直向上升高,表示窑内料量增大或窑内温度升高。区分的方法是根据当时窑喂料量和系统总用煤量计算当时的热耗。假如热耗不高,则说明是窑皮长厚或小股塌料所致。只要系统喂料量是稳定的,注意观察不必变动窑速假如热耗偏高,则适当加点料或窑头减点煤,窑内温度很快会恢复正常,窑传动电流也趋于平直。

  2)窑驱动电流由平直突然向上升高后,慢慢下降,又趋于平直,表示窑内厚窑皮或结圈均匀垮落,而且量比较大。掉下的窑皮或结圈料随窑旋转被带起,窑传动扭矩加大,所以窑传动电流突然升高。但随着窑的转动,垮落的物料逐渐分散,所以电流又慢慢下降趋于平稳。出现这种情况属正常现象,但应注意窑简体表面温度,严防局部高温,尤其窑衬较薄时容易出现红窑。

  3)窑驱动电流由平直突然下降后又缓慢降低,表示窑口圈垮落,掉入冷却机内了。出现这种情况,对窑而言,应大幅度地降低窑速,以免圈后物料前窜,出现跑生料;对冷却机,主要应加快篦速,防止一室篦板过载,加大一室然后是二室的用风量,使大块圈料迅速淬冷、破裂。圈料快到熟料破碎机时应降低篦速,使剩余大块熟料平稳、安全地通过破碎机。

  4)窑驱动电流由平直向下,表示窑内物料负荷率降低或窑内温度下降,致使窑扭矩减少。这时应检查窑速是否太快或喂煤量是否与喂料量相适应,并计算烧成热耗后再采取相应措施。

  5)窑驱动电流经较大波动后慢慢趋于平直,表示窑内半边或局部结圈或厚窑皮, 致使窑传动不平稳电流波动大,后来圈或厚窑皮又长全了,所以电流又趋于平稳。

  6)窑驱动电流经较大波动后突然升高再慢慢下降,并趋于平直,其中窑内结了半边圈或局部结厚窑皮,致使窑传动不平稳,所以电流值波动很大。结的圈或厚窑皮垮落,而且料量很大,窑旋转时将这部分物料提到一定高度再滑落,需要耗费较大能量,所以传动电流突然升高。掉下来的这部分物料又逐渐分散,所以窑传动电流慢慢下降并趋于平稳。

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    收录时间:2016年10月29日 03:40:47 来源:中国水泥网ccement 作者:匿名
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