深度解读再生胶制品起泡原因

不管是哪种再生胶制品,在生产过程中都可能会出现气泡。很多人都认为是再生胶产品质量差导致的。其实不只是再生胶制品,其他种类的橡胶制品在生产中也会出现气泡,这是为何?在实际生产中,导致再生胶制品出现气泡的原因有很多:胶料与助剂配合不佳、生产环境不好、硫化体系不当、模具结构不适、胶料用量不合理、产品结构设计不严谨等都会导致制品表面产生气泡,本文主要介绍胶料配方设计不当引起气泡的原因及解决办法。
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1、胶料与助剂配合不当引起气泡的原因主要有:①再生胶制品配方中,增塑剂分子量过小,会在加工过程中汽化或一定温度下与橡胶产生相分离生成挥发份,继而产生起泡;②硫化反应中过氧化物硫化剂分解会产生酮类和醇类挥发分,产生气泡;③氧化锌与硬脂酸反应副产物为水,产生气泡;④低粘度的再生胶胶料在生产过程中容易卷入气体且不易排除,导致气泡产生;⑤胶料焦烧时间过短,迅速起硫后气体不易排除,产生气泡;⑥硫化体系硫化速度过慢会导致再生胶制品产生气泡;⑦再生胶制品产生气泡与否与hy再生胶硬度也有一定关系,通常低硬度再生胶比高硬度再生胶更容易产生气泡。
2、可谓知其音才能治其果,根据再生胶制品产生气泡的原因,可以通过以下方式解决:
①确保原始配合剂和胶料里的挥发份浓度控制到最低水平;②胶料粘度应配合成适当高的水平;③保证焦烧时间满足加工安全要求的前提下,硫化速度设计到尽可能高的水平;④生胶的塑炼时间应尽量长,胶料的混炼温度应尽量高;⑤制定混炼工艺时,控制好胶料的分散均匀性很重要;⑥硫化体系的搭配要考虑尽量降低硫化反应产生挥发份的可能性。

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